Karbonitriding & Cyaniding

Karbonitriding
Karbonitriding ,sianida kering atau nikabing adalah suatu proses pengerasan permukaan dimana baja dipanaskan diatas suhu kritis didalam lingkungan gas dan terjadi penyerapan karbon dan nitrogen.dapat digunakan gas ammonia atau gas yang kaya akan karbon.lapisan yang tahan aus mempunyai ketebalan antara 0,08 sampai 0,75 mm.Keuntungan karbonitring ialah bahwa kemampuan pengerasaan lapisan luar meningkat bila ditambahkan nitrogen sehingga dapat dimanfaatkan baja yang relatif murah.






Cyaniding
Cyaniding atau karbonitriding cair merupakan proses dimana terjadi absorpsi karbon dan nitrogen untuk memperoleh permukaan yang keras pada baja karbon rendah yang sulit dikeraskan.
Benda yang dikeraskan dimasukan kedalam dapur yang membentuk garam cyanide natrium,suhunya sedikit diatas daerah Ac1.Lama pemanasan tergantung pada permukaan yang akan dikerasakan.Benda kemudian dicelupkan dalam air atau minyak untuk mendapatkan permukaan yang keras.Tebal lapisan berkisar antara 0,10 sampai 0,40 mm.Cyaniding terutama ditetapkan untuk perlakuan panas bagian-bagian yang kecil.

Pengecoran dengan Gips (Plaster Casting)

Gips yang tahan lama lebih sering digunakan sebagai bahan dasar dalam produksi pahatan perunggu atau sebagai pisau pahat pada proses pemahatan batu.Dengan pencetakan gips, hasilnya akan lebih tahan lama (jika disimpan di tempat tertutup) dibanding dengan tanah liat asli yang harus disimpan di tempat yang basah agar tidak pecah.Dalam proses pengecoran ini, gips yang sederhana dan tebal dicetak,diperkuat dengan menggunakan serat, kain goni, semua itu dibalut dengan tanah liat asli.Pada proses pembuatannya, gips ini dipindah dari tanah liat yang lembab, proses ini akan secara tidak sengaja merusak keutuhan tanah liat tersebut.Akan tetapi ini bukanlah masalah yang serius karena tanah liat tersebut telah berada di dalam cetakan. Cetakan kemudian dapat digunakan lagi di lain waktu untuk melapisi gips aslinya sehingga tampak benar-benar seperti tanah liat asli.Permukaan gips ini selanjutnya dapat diperbarui, dilukis, dan dihaluskan agar menyerupai pencetak dari perunggu.






Pengecoran dengan gips hampir sama dengan pengecoran dengan pasir kecuali pada bagian gips diubah dengan pasir.Campuran gips pada dasarnya terdiri dari 70–80 % gipsum dan 20–30 % penguat gipsum dan air.Pada umumnya, pembentukan pengecoran gips ini membutuhkan waktu persiapan kurang dari 1 minggu,setelah itu akan menghasilkan produksi rata-rata sebanyak 1–10 unit/jam pengecorannya dengan berat untuk hasil produksinya maksimal mencapai 45 kg dan minimal 30 kg dan permukaan hasilnya pun memiliki resolusi yang tinggi dan halus.

Jika gips digunakan dan pecah, maka gips tersebut tidak dapat diperbaiki dengan mudah. Pengecoran dengan gips ini normalnya digunakan untuk logam nonbelerang seperti aluminium, seng, tembaga.Gips ini tidak dapat digunakan untuk melapisi bahan-bahan dari belerang karena sulfur dalam gipsum secara perlahan bereaksi dengan besi.Persiapan utama dalam pencetakan adalah pola yang ada disemprot dengan film yang tebal untuk membuat gips campuran. Hal ini dimaksudkan untuk mencegah cetakan merusak pola. Unit cetakan tersebut dikocok sehingga gips dapat mengisi lubang-lubang kecil di sekitar pola. Pembentuk pola dipindahkan setelah gips diatur.
Pengecoran gips ini menunjukkan kemajuan, karena penggunaan peralatan otomatis dapat segera digunakan dengan mudah ke sistem robot, karena ketepatan desain permintaan semakin meningkat yang bahkan lebih besar dari kemampuan manusia.




Proses pembuatan baja dengan menggunakan sistem converter

Converter ialah sebuah tabung baja dengan dinding berlapis dan tahan terhadap temperatur tinggi serta ditempatkan pada sebuah dudukan yang dibentuk sedemikian rupa agar posisinya dapat diubah secara vertikal mapun secara horizontal dengan posisi mulut berada disamping atau diatas bahkan dibawah. Posisiposisi ini diperlukan untuk pengisian,penghembusan karbon dioksida dan penuangan hasil pemurnian




 

Proses pemurnian ini dilakukan dengan terlebih dahulu mencairkan besi mentah ke dalam converter yang berada pada posisi horizontal kemudian converter diubah posisinya pada posisi vertikal dan pada posisi ini udara bertekanan 140 KN/m2 dihembuskan melalui dasar converter kedalam besi mentah cair, dengan demikian maka unsur karbon akan bersenyawa dengan oksigen menjadi karbon dioxida (CO2) dan mengikat unsur-unsur lainnya.
 
Dengan tekanan udara sedemikian itu unsur-unsur tersebut akan terbawa keluar dari converter, proses ini dilakukan dalam waktu 20 menit,dari proses ini besi mentah memiliki unsur-unsur paduan tidak lebih dari 0,05 % dan 0,006 % diantaranya adalah unsur karbon dan dianggap sebagai besi murni atau Ferrite (Fe), selanjutnya ditambahkan unsure karbon ke dalam converter ini dengan jumlah tertentu sesuai dengan jenis baja yang dikehendaki hingga 2,06%, coverter ini berkapasitas antara 25 ton sampai 60 ton.
Pada dasarnya berbagai metoda dalam proses pembuatan baja ini ialah proses pemurnian unsur besi dari berbagai unsur yang merugikan sebagaimana telah dikemukakan terdahulu, oleh karena itu dalam proses pembuatan baja dengan menggunakan sistem converter ini ialah salah satu proses pemurnian atau pemisahan besi dengan menggunakan bejana sebagai alat pemanasan (peleburan) besi kasar tersebut. Lihat gambar dibawah yang merupakan bagian dari bentuk pemurnian besi kasar dengan dapur basa dari sistem converter.
 




Pengertian Cairan Pendingin Dalam Proses Pemesinan




cairan pendingin mempunyai kegunaan yang khusus dalam proses pemesinan.Selain untuk memperpanjang umur pahat,cairan pendingin dalam beberapa kasus,mampu menurunkan gaya dan memperhalus permukaan produk hasil pemesinan.Selain itu,cairan pendingin juga berfungsi sebagai pembersih/pembawa beram (terutama dalam proses gerinda) dan melumasi elemen pembimbing (ways) mesin perkakas serta melindungi benda kerja dan komponen mesin dari korosi.Bagaimana cairan pendingin itu bekerja pada daerah kontak antara beram dengan pahat? Sebenarnya belumlah diketahui secara pasti mekanismenya.Secara umum dapat dikatakan bahwa peran utama cairan pendingin adalah untuk mendinginkan dan melumasi.

Pada mekanisme pembentukan beram, beberapa jenis cairan pendingin mampu menurunkan Rasio Penempatan Tebal Beram (λh) yang mengakibatkan penurunan gaya potong.Pada daerah kontak antara beram dan bidang pahat terjadi gesekan yang cukup besar,sehingga adanya cairan pendingin dengan gaya lumas tertentu akan mampu menurunkan gaya potong.Pada proses penyayatan, kecepatan potong yang rendah memerlukan cairan pendingin dengan daya lumas tinggi. Sementara pada kecepatan potong tinggi memerlukan cairan pendingin dengan daya pendingin yang besar (high heat absorptivity).Pada beberapa kasus,penambahan unsur tertentu dalam cairan

pendingin akan menurunkan gaya potong, karena bisa menyebabkan terjadinya reaksi kimiawi yang berpengaruh dalam bidang geser (share plane) sewaktu beram terbentuk.Beberapa peneliti menganggap bahwa sulfur (S) atau karbon tetraklorida (CCI4) pada daerah kontak (di daerah kontak mikro) dengan temperatur dan tekanan tinggi akan bereaksi dengan besi (benda kerja) membentuk FeS atau FeCI3 pada batas butir sehingga mempermudah proses penggeseran metal menjadi beram.

Pada proses gerinda, cairan pendingin mampu membantu pembersihan beram yang menempel di rongga antara serbuk abrasif, sehingga mempermudah kelangsungan proses pembentukan beram.Dengan cairan pendingin temperatur tinggi yang terjadi di lapisan luar benda kerja bisa dikurangi,sehingga tidak merusak struktur metalografi benda kerja.Proses kimiawi diperkirakan juga terjadi dalam proses gerinda,oleh karena itulah cairan pendinginnya ditambahi beberapa unsur.

Dari ulasan singkat di atas dapat disimpulkan bahwa cairan pendingin jelas perlu dipilih dengan seksama sesuai dengan jenis pekerjaan. Beberapa jenis cairan pendingin akan diulas pada sub bab pertama berkaitan dengan klasifikasi cairan pendingin dan garis besar kegunaannya. Pemakaian cairan pendingin dapat dilakukan dengan berbagai cara (disemprotkan, disiramkan, dikucurkan, atau dikabutkan) akan dibahas kemudian dan dilanjutkan dengan pengaruh cairan pendingin pada proses pemesinan.Efektivitas cairan pendingin hanya dapat diketahui dengan melakukan percobaan pemesinan,karena mekanisme proses pembentukan beram begitu kompleks, sehingga tidak cukup hanya dengan menelitinya melalui pengukuran berbagi sifat fisik/kimiawinya.Salah satu cara pemesinan yang relatif sederhana (cepat dan murah) untuk meneliti efektivitas cairan pendingin adalah dengan melakukan pembubutan muka (facing-test).




Jenis Cairan Pendingin

Cairan pendingin yang biasa dipakai dalam proses pemesinan dapat dikategorikan dalam empat jenis utama sebagai berikut:

  1. Straight oils (minyak murni). straight oils(minyak murni) adalah minyak yang tidak dapat diemulsikan dan digunakan pada proses pemesinan dalam bentuk sudah diencerkan.Minyak ini terdiri dari bahan minyak mineral dasar atau minyak bumi,kadang mengandung pelumas yang lain seperti lemak,minyak tumbuhan, dan ester.Selain itu, bisa juga ditambahkan aditif tekanan tinggi seperti Chlorine, Sulphur, dan Phosporus. Minyak murni ini berasal salah satu atau kombinasi dari minyak bumi (naphthenic, paraffinic), minyak binatang, minyak ikan atau minyak nabati.Viskositasnya dapat bermacam-macam dari yang encer sampai yang kental tergantung dari pemakaian. Pencampuran antara minyak bumi dengan minyak hewani atau nabati menaikkan daya pembasahan (wetting action) sehingga memperbaiki daya lumas.Penambahan unsur lain seperti sulfur, klor, atau fosfor (EP additives) menaikkan daya lumas pada temperatur dan tekanan tinggi. Minyak murni menghasilkan pelumasan terbaik,akan tetapi sifat pendinginannya paling jelek di antara cairan pendingin yang lain.
  2. Soluble oils. Soluble Oil akan membentuk emulsi ketika dicampur dengan air.Konsentrat mengandung minyak mineral dasar dan pengemulsi untuk menstabilkan emulsi. Minyak ini digunakan dalam bentuk sudah diencerkan (biasanya konsentrasinya = 3 sampai 10%) dan unjuk kerja pelumasan dan penghantaran panasnya bagus.Minyak ini digunakan luas oleh industry pemesinan dan harganya lebih murah di antara cairan pendingin yang lain.
  3. Semisynthetic fluids (cairan semi sintetis). Cairan semi sintetik (semi-synthetic fluids) adalah kombinasi antara minyak sintetik (A) dan soluble oil (B) dan memiliki karakteristik ke dua minyak pembentuknya.Harga dan unjuk kerja penghantaran panasnya terletak antara dua buah cairan pembentuknya tersebut.
  4. Synthetic fluids (cairan sintetis). Minyak sintetik (synthetic fluids) tidak mengandung minyak bumi atau minyak mineral dan sebagai gantinya dibuat dari campuran organik dan anorganik alkaline bersama-sama dengan bahan penambah (additive) untuk penangkal korosi. Minyak ini biasanya digunakan dalam bentuk sudah diencerkan (biasanya dengan rasio 3 sampai 10%). Minyak sintetik menghasilkan unjuk kerja pendinginan terbaik di antara semua cairan pendingin.Cairan ini merupakan larutan murni (true solutions) atau larutan permukaan aktif (surface active).Pada larutan murni, unsur yang dilarutkan terbesar di antara molekul air dan tegangan permukaan (surface tension) hampir tidak berubah.Larutan murni ini tidak bersifat melumasi dan biasanya dipakai untuk sifat penyerapan panas yang tinggi dan melindungi terhadap korosi.Sementara itu dengan penambahan unsur lain yang mampu membentuk kumpulan molekul akan mengurangi tegangan permukaan menjadi jenis cairan permukaan aktif sehingga mudah membasahi dan daya lumasnya baik.




Pengertian Dan Sistem Termodinamika

Ilmu termodinamika adalah ilmu yang mempelajari hubungan panas dengan kerja. Dua karakteristiknya untuk pemahaman dasar keteknikan.Jadi jelas pengetahuan dasar termodinamika sangat penting,karena dipakai untuk menganalisis kondisi operasi berbagai alat atau mesin yang berhubungan dengan panas dan kerja.
Sistem termodinamika 

Untuk menganalisis mesin-mesin panas atau mesin-mesin fluida,mesin-mesin tersebut disebut dengan benda kerja. Fluida atau zat alir yang dipakai pada benda kerja disebut dengan fluida kerja.Sebagai contoh untuk pompa sebagai benda kerja, fluida kerjanya adalah zat cair (air,oli),sedangkan kompresor,fluida kerjanya adalah udara Untuk membedakan benda kerja dengan lingkungan sekitarnya,benda kerja sering disebut dengan sistem,yaitu setiap bagian tertentu yang volume dan batasnya tidak perlu tetap dimana perpindahan dan konversi energi atau massa akan dianalisis.

Adapun istilah-istilah yangsering disebut adalah sebagai berikut:
  • Batas sistem adalah garis imajiner yang membatasi sistem dengan Lingkungannya
  • Sistem tertutup yaitu apabila sistem dan lingkungannya tidak terjadi pertukaran energi atau massa, dengan kata lain energi atau massa tidak melewati batas-batas sistem.
  • Sistem terbuka yaitu apabila energi dan massa dapat melintasi atau melewati batas-batas sistem.Sistem dengan lingkungannya ada interaksi




Logam dan paduan dibuat dengan teknik metarulgi bubuk

Teknik pembuatan bubuk logam atau paduan juga pembuatan barang-barng logam atau ingot logam dengan jalan menenkan bubuk dalam cetakan dan kemudian disinter dibawah cairanya dinamakan metalurgi bubuk.dalam hal penekanan tidak perlu dan dapat ditiadakan,pada waktu penyinteran mungkin hanya sebagian bubuk campuran dapat menyatu.Selanjutnya penekanan dan pemansaan dapat dilakukan simultan proses ini dinamakan penekanan panas.Banyak macam bubuk logam dapat dibeli termasuk senyawa logam dan sekarang tersedia oksida besi,oksida almunium,oksida uranium demikian disebut ferit,perkakas,kramik,cermet,bahkan bahan bakar nuklir. Berikut merupakan Keuntungan dan kerugian metalurgi bubuk

 Keuntungan

  • Penggunaan bagi bahan logam yang mempunyai titik cair tinggi. Pencairan dapat dilakukan sampai kira-kira 2000 derajat celcius.Temperatur 10.000 derajat celcius sekarang dapat dicapai dengan proses busur plasma,proses busur hampa udara,proses jaras elektron dan sebagainya,tetapi belum ada bahan yang tahan panas yang tahan tidak meleleh atau tidak bereaksi pada temperatr itu.Selanjutnya proses pencairan menyebabkan butiran lebih kasar dibandingkan dengan hasil proses metalurgi bubuk yang dalam beberapa hal menyebabkan tidak dapat dipakai.
  • Pembuatan logam murni. Dalam teknik metarugi bubuk,bahan tidak dicairkan,ketakmurian dari krus atau deri penghilang oksida tidak pernah dicampur dan kalau disinter dalam vakum atau dalam lingkungan pereduksi,tidak akan terokdasi.Jadi kalau bahanya murni maka dapat dibuat produk yang murni.
  • Ketelitian dan keseragaman dari pebandingan komposisi. Produk yang homogen mungkin dibuat kalau setiap komponen yang dicampurkan telah dibubukan dengan sempurna karena tidak terjadi oksidasi dan seluruh bagian tidak dicairkan meskipun terjadi sebagian pelarutan.Sisa penghilangan oksidasi,perubahan perbandingan komposisi karena segregasi dan penguapan atau terjadinya kekeroposan seperti sering terjadi pada hasil proses pencairan dan pembekuan,tidak pernah terjadi pada hasil proses metalurgi bubuk.
  • Pembuatan produk yang dicampur dengan bahan bukan logam atau komponen yag tak campur dengan mencairkan.
  • Bahan yang porus. Bahan yang porus hanya mungkin dibuat dengan metalurgi bubuk.produk yang khusus ini ialah bantalan yang dapat menyimpan minyak pelumas,dimana minyak tersimpan dalam rongga bahan yang homogen.
  • Pembuatan produk dari logam yang keras getas tak dapat timpa
  • Biaya murah. Dalam beberapa keadaan tertentu komponen dalam bentuk yang sama dapat lebih efisien dan lebih murah.

Kerugian

  • Kerugian yang disebabkan bubuk logam. Kemurnian dan asal bubuk logam memberikan banyak pengaruh kepada kualitas produk akhir yaitu bentuk bubuk,ukuran dan distribusinya merupakan factor penting akan tetapi tidaklah mudah mengendalikan keadaan-keadaan itu.menurut sifat –sifat bubuk logam kemampuan untuk ditekan berbeda-beda dan besarnya tekanan dibatasi oleh kemampuan dan keadaan cetakan.oleh karena itu ukuran dan bentuk akhir juga terbatas.
  • Kerugian yang disebabkan peralatan. Pembetasan berasal dari alat pers,cetakan ekstrusi,tungku sinter,pengaduk dan sebagainya yang terutama terjadi pada pembatasan daya tekan,ukuran produk dan temperature penyinteran.sebagai ukuran produk menjadi tidak ekonomis untuk ukuran 450-680 gram,dan sebagai temperature penyinteran terbatas pada 1.100 derajat C pada proses kontinu dan pada 1.400 derajat C pada proses penyinteran tidak kontinu.pembatasan tersebut telah diperbaiki dengan adanya pengembangan proses penekanan panas mempergunakan cetakan grafit yang dapat menyinter sampai 2000 derajat C.

Kriteria Produksi Ekonomis




Harga suatu produk tergantung pada harga bahan baku yang digunakan,mesin,upah,biaya penjualan.penyimpanan dan biaya overhead.Biaya mesin dan upah berkaitan dengan erat dan disamping harga bahan baku,merupakan bagian terbesar dari biaya produksi.Bila bahan dasar,telah ditentukan proses termasuk mesinnya sudah ditetapkan atau apabila mesin tertentu,bahan baku yang mungkin digunakan pun terbatas.Dengan perkataan lain,tujuan produksi ekonomi ialah membita suatu produk sedemikian rupa sehingga menguntungkan.Hal ini berarti bahwa biaya harus ditekan sehingga dapat diterima maupun bersaing,selain itu harus ada kebutuhan akan produk tersebut:atau bila belum ada,perlu diciptakan kebutuhan dan pasaran produk tersebut.

Sejak pemanfaatan mesin perkakas untuk pertama kalinya,secara bertahap namun dengan terencana didesain mesin yang lebih efisien dengan perpaduan berbagai operasi dan dengam meningkatkan kemampuan mesin,sehingga dapat dihemat waktu dan tenaga.Untuk memenuhi tujuan ini,peralatan mesin menjadai lebih rumit,baik dalam disain maupun control.Mesin dilengkapi dengan control otomatis bahkan akhir-akhir ini diciptakn mesin otomatis penuh.Perkembangan teknologi seperti ini memungkinkan industri untuk mencapai laju produksi yang tinggi.

Seiring dengan perkembangan mesin produksi,mutu produk merupakan hal yang penting pula.mutu dan ketelitian operasi pembuata memerlukan pengendalian dimensi yang ketat sehingga dapat dihasilakan produk yang awat dan memiliki kemampuan tukar.Pada produksi besar-besaran,setiap suku cadang harus cocok bila dirakit.suatu produk yang terdiri dari sejumlah suku cadang yang memiliki kemampuan tukar dapat dirakit dengan cepat,lebih murah dan mudah perawatanya.Agar kendali dimensi ini berjalan dengan baik,produksen harus menyediakan perangkat inspeksi yang memadahi.

Ada 3 kriteria dasar yang melandasi produksi ekonomis yaitu: 

1.Suatu disain fungsional yang sederhana dan memiliki mutu estetika yang memadai

2.Pemilihan bahan yang tetap berdasarkan pertimbangan sifat fisis,penampilan harga dan pembuatan atau pemesiananya.

3.Pemilihan proses memproduksi yang mampu menghasilkan produk dengan ketelitian dan penyelesaian permukaan yang memenuhi persyaratan dan dengan harga yang serendah mugkin.




Pembuatan Almunium

Bauksit merupakan salah satu sumber almunium yang ekonomis.Bauksit banyak terdapay didaerah Bintan dan Kalimantan.Cara penambangan adalah penambangan terbuka,bauksit kemudian dihaluskan,dicuci dan dikeringkan.sesudah itu bauksit mengalamu pemurnian menjadi oksida alumunium atau alumina.

Proses bayer yang dikembangkan oleh Josef bayer.seorang ahli kimia berkebangsan jerman,biasanya digunakan untuk memperoleh aluminium soda .Bauksit halus yang sering dimasukkan ke dalam pencampur,diolah dengan soda api (NaOH) dibawah pengaruh tekanan dan pada suhu diatas titik didh.NaOH bereaksi dengan bauksit mengahsilkan aluminat natrium yang larut.Setelah proses selesai,tekanan dikurangi dan ampas yang terdiri dari oksida besi yang tak larut,silicon,titanium dan kotoran-kotoran lainya ditekan melalui suatu saringan dan dikesampingkan.Cairan yang mengandung alumina dalam bentuk aluminat natrium dipompa kedalam tangki pengendapan.






Didalam tangki tersebut dibubuhkan Kristal hidroksida alumunium yang halus.Kristal halus tadi menjadi inti kristalisasi dan Kristal hidroksida aluminium terpisah dari larutan.Hidroksida aluminium ini kemudian disaring dan dipanaskan sampai mencapai shu diatas 980 derajat C.Alumunia berubah dan siap untu dilebur.Logam alumunium dihasilkan melalui proses elektrolisa dimana alumina berubah menhadi oksigen dan aluminium.Alumina dilarutkan kedalam criolit cair (natrium aluminium fluoride ) dalam dapur elektrolitik yang besar atau sel reduksi.Arus listrik dialirkan dalam campuran melalui elektroda karbon dan logam aluminium diendapkan pada katoda karbon didasar sel.Panas yang ditimbulkan arus listri memanaskan isi sel sehingga tetap cair,dengan demikian alumina dapat ditambahkan secara terus menerus (proses kontinu).Pada saat tertentu,Aluminium disadap dari sel dan logam cair tersebut dipindahkan kedapur penampung untuk dimurnikan atau untuk keperluan paduann,setalah itu dituangkan kedalam ingot untuk diolah lebih lanjut.

Bantalan




Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu poros berbeban,sehjnga putaran atau gerakan bolak-baliknya dapat berlangsung secara halus,aman dan panjang umur. Bantalan harus cukup kokoh untuk memungkinkan poros serta elemen mesin lainya bekerja dengan baik.Jika bantalan tidak berfungsi dengan baik maka prestasi seluruh system akan menurun atau tak dapat bekerja secara semestinya.Jadi,bantalan dalam permesinan dapat disamakan perananya dengan pondasi pada gedung

Klasifikasi bantalan
Bantalan dapat diklasifikasikan sebagai berikut:

1.Atas dasar gerakan bantalan terhadap poros

a.Bantalan luncur
Pada bantalan ini terjadi gesekan luncur antara poros dan bantalan karena permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan dengan perantaraan lapisan pelumas.

b.Bantalan gelinding

Pada bentalann ini terjadi gesekan gelinding antara bagian yang berputar dengan yang diam melalui elemen gelinding seperti bola(peluncur),rol atau rol jarum dan rol bulat.

2.Atas dasar arah beban poros

a.Bantalan radial
Arah beban yang ditumpu bantalan ini adalah tegak lurus sumbu poros.

b.Bantalan aksial
Arah beban bantalan sejajar dengan sumbu poros.

c.Bantalan gelinding khusus
Bantalan ini dapat menumpu beban yang arahnya sejajar dan tegak lurus sumbu poros.